МИНЕСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное Государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет « Машиностроительный»
Кафедра « Технология производства машин»
Специальность Технология машиностроения (151001)

УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой
В.Д. Дерябин (И.О.Ф.)
_____________________ 2013 г.

 

ЗАДАНИЕ
на выпускную квалификационную работу (проект) студента

(Ф. И.О. полностью)
Группа 642
1 Тема работы (проекта)
Участок механической обработки корпуса гироскопа.
(название)
утверждена приказом по университету от 01.03 2013 г. № 495
утверждена распоряжением по факультету от 2013 г. №____________
2 Срок сдачи студентом законченной работы (проекта) 30 мая 2013 г.
3 Исходные данные к работе (проекту)
1.Чертеж детали
2. Годовая программа выпуска ¬¬ — 500 штук
3. Режим работы — 1 сменный
4. Материалы преддипломной практики (чертежи, технологический
процесс, БЖД, гражданская оборона, экономический раздел)
5. Методические указания

4 Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов)
Введение 5
Описание детали 8
1 Технологический раздел 7 12
1.1 Технологический контроль 7 12
1.2 Анализ существующего технологического процесса 8 14
1.3 Проектирование заготовки 8 16
1.4 Размерный анализ технологического процесса 9 16
1.5 Разработка проектного варианта 15 17
1.6 Расчет припусков операционных размеров 18 20
1.6.1 Линейный размерный анализ 22 27
1.6.2 Диаметральный размерный анализ 41 36
1.7 Расчет режимов резания 22 41
1.8 Нормирование операций 41 55
2 Конструкторский раздел 43 58
2.1 Расчет и проектирование рычажного четырехкулачкового патрона 58
2.2 Расчет и проектирование трехкулачкового патрона
2.3 Расчет контрольного приспособления 61
2.4 Сверла ступенчатого
2.5 Расчет резца канавочного 67
2.6 Расчет фрезы концевой
3 Строительный раздел 69
4 Экономический раздел
5 Безопасность жизнедеятельности 76
Заключение 121
Библиографический список 122

 

 

Аннотация

Участок механической
обработки корпуса гироскопа.
ЮУрГУ, ММФ, 2013, 122 с.
Библиография литературы –
9 наименований10 листов ф. А1,
19 листов карт технологического
процесса.

В данном дипломном проекте спроектирован новый технологический процесс на основе использования станков с ЧПУ с применением высокопроизводительного инструмента.
В конструкторском разделе спроектированы станочные приспособления.
Выполнены экономические расчеты, результатом которых явилось снижение себестоимости с 18678,4 до 13823руб. Срок окупаемости 1 год.

 

Доклад
В дипломном проекте разработан участок механической обработки корпуса гироскопа, который монтируется в некоторые приборы летательных аппаратов.
В качестве заготовки выбрана поковка, полученная на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) в закрытых штампах (знать, почему именно в закрытых уметь обосновать).
Материал заготовки сплав 50Н. Этот прецизионный сплав относится к категории низконикелевых пермаллоев и применяется для экранирования инерционной массы от внешних магнитных полей.
В ходе выполнения дипломного проекта произведен размерный анализ, по результатам которого назначены межоперационные припуски
Учитывая, что используемое оборудование (универсальное оборудование: пила дисковая 8Б66, токарно-винторезные станки нормальной и высокой точности- 1К62, VDF, SV18R, универсально-фрезерный станок Shaublin 13, координатно- расточной станок Sip 6.) морально устарело предлагаю заменить их на токарные и фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ: (сократить, отовсюду из записки убрать я, заменить на безличную форму – предлагается, были введены и т.п.)
– Токарный станок Smart turn 180 с системой ЧПУ;
– Вертикальный обрабатывающий центр Schaublin Machines SA 48V
Данные станки позволят обрабатывать деталь за 3 операции, благодаря чему уменьшится количество оборудования, производственные площади и себестоимость изготовления детали. Для составления управляющих программ разработана расчетно-технологическая карта (РТК).
Для обработки детали за 3 операции спроектированы станочное приспособление, имеющие гидравлический привод.
На 005 и 025 операциях деталь базируется по наружной цилиндрической поверхности и торцу.
На 010 операции при обработке деталь базируется по плоскости и наружной цилиндрической поверхности
Контроль торцевого биения производится с помощью разработанного контрольного приспособления, в состав которого входит электронный цифровой индикатор.
Разработана планировка участка обработки. Участок располагается в одноэтажном здании для упрощения транспортных связей между отдельными цехами. При проектировании данного участка выбираем стандартный пролет 18 м, без использования подъемно-транспортных механизмов, так как отсутствует необходимость в перемещении тяжелых грузов по цеху. Участок и здание соответствуют всем требованиям по охране труда.
Рабочее место оснащено компьютером, что позволяет просматривать программы обработки перед загрузкой в память электронных носителей станка, также это позволяет хранить информацию о программах обработки других деталей. На участке предусмотрены пожарный щит, ящик с песком и аптечка.
был проведен технико-экономический анализ проекта. Из которого видно, что уменьшилось количество оборудования и площадь участка, уменьшилось количество основных производственных рабочих, снижено штучное время и себестоимость изготовления детали. Также был произведен расчет срока окупаемости который составил 1 год.
Спасибо за внимание, доклад окончен.

 

 

Внимание!

Диплом № 2273. Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ дипломной работы, цена оригинала 1000 рублей. Оформлен в программе Microsoft Word. 

Оплата. Контакты.

ВВЕДЕНИЕ

Важным условием развития материально-технической базы любой страны является создание современных промышленных предприятий, основанных на прогрессивных принципах организации производства с широким внедрением комплексной автоматизации и механизации технологических процессов, вспомогательных операций и работ, обеспечивающих быстрый рост производительности труда и повышения эффективности всего общественного производства.
Технический прогресс, в приборостроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. От принятой технологии производства во многом зависит надежность работы выпускаемых приборов.
Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
Одной из главных задач технологии машиностроения является изучение закономерностей протекания технологических процессов и выявление параметров, воздействуя на которые можно интенсифицировать производство и повысить его точность. Знание этих закономерностей является основным условием рационального проектирования технологических процессов. Лишь на базе этих закономерностей может решаться задача автоматизации производства. В каждом конкретном случае принятый вариант автоматизации должен подтверждаться точными технологическими и экономическими расчетами.
Машиностроение включает в себя широкий спектр отраслей промышленности, в том числе и ракетостроение.
Одним из ведущих предприятий в области разработки и производства гироскопических приборов для систем управления ракетно-космической техники различного назначения является Открытое Акционерное Общество «Научно-производственное объединение электромеханики».
Основные направления деятельности: разработка и изготовление гироскопических приборов для систем управления ракетно-космической техники различного назначения.
Основная продукция: гироскопические стабилизаторы и блоки датчиков угловой скорости для ракеты-носителя «Союз-2», противокорабельных крылатых ракет «Яхонт», «Брамос», комплекс гироскопических приборов для ОТРК (Оперативно-тактический ракетный комплекс) «Искандер».
ОАО «НПО электромеханики» относится к предприятиям третьего уровня кооперации после разработчиков ракетно-космических комплексов и их систем управления. Составляя относительно небольшую долю по объему и стоимости ракеты, гироскопические приборы на 80-90% определяют точность стрельбы, обеспечивают скрытность полета ракеты и помехоустойчивость ее системы управления.
В гироскопических приборах нового поколения применяются современные элементы цифровой техники высокой степени интеграции (программируемые логические интегральные схемы, процессоры цифровой обработки сигналов, микроконтроллеры и др.). При создании и производстве гироскопических приборов широко используются средства вычислительной техники, алгоритмы и программные средства собственной разработки.
Предприятие с момента создания и по настоящее время остается основным разработчиком гироскопических приборов для систем управления оперативно-тактических ракетных комплексов сухопутных войск. Уже в 1965 году предприятием был сдан на вооружение комплекс гироскопических приборов 9Б352 для первой отечественной твердотопливной ракеты ОТРК 9 К76 «Темп-С». По особым заданиям правительства, учитывая высокий интеллектуальный и научно-технический потенциал, опытному производству предприятия поручалась отработка уникальных технологий изготовления гироскопических приборов разработки ведущих гироскопических организаций страны, таких как НИИ автоматики и приборостроения, НИИ прикладной механики, НИИ командных приборов перед их серийным изготовлением на специализированных заводах.
Предприятие, как разработчик уникальной гироскопической техники, и продукция предприятия востребованы и вызывают интерес многих заказчиков. Гироскопическая техника, созданная предприятием, базируется на малогабаритных инерциальных чувствительных элементах и электроэлементах собственной разработки. Сочетание этих элементов с вентильным электроприводом гироскопов и передовых технологий производства позволило разработать уникальные для практики гироскопического приборостроения малогабаритные многофункциональные и экономичные гироскопические стабилизаторы, а также бесплатформенные системы, работоспособные в сложнейших условиях эксплуатации.
Задачей данного дипломного проекта является проектирование нового технологического процесса механической обработки с целью снижения себестоимости детали и уменьшения затрат труда на ее изготовление. Это осуществляется за счет технического перевооружения производства, использования современного инструмента и оснастки, повышения коэффициента использования материала, снижения времени занятости рабочего и повышения гибкости участка (применение станков с ЧПУ).

 

 

ОПИСАНИЕ ДЕТАЛИ

Деталь: Корпус гироскопа.
Данная деталь представляет собой небольшой корпус, монтируемый в некоторые приборы летательных аппаратов.
Материал данной детали – сплав никелевый прецизионный, магнитно — мягкий 50Н ГОСТ 10160-75. Механические свойства его представлены в таблице 1.
Химический состав сплава 50Н: Ni: 49-50,5%, Si: 0,15-0,3%, Mn: 0,3-0,6%, С: до 0,02%, S: до 0,15%, P: до 0,02%, Cu: до 0,2%.

Таблица 1. Механические свойства материала
Материал НВ σв, кг/мм2 σт, кг/мм2 Термообработка
50Н 170 80 70 отжиг
[1.с 22]

Принцип действия прибора.

Чувствительным элементом прибора является маятник на упругом подвесе. При наличии ускорения в направлении измерительной оси момент инерционных сил отклоняет маятник от исходного положения.
Ёмкостной датчик угла, питание которого осуществляется от усилителя, производит преобразование угла поворота маятника в электрический сигнал.
С датчика угла (через трансформатор) сигнал поступает на предварительный усилитель ПУ и далее на усилитель мощности.
Усиленный и преобразованный сигнал подается в обмотку магнитно электрического датчика силы (МДС).
Момент, возникающий при взаимодействии тока, протекающего в обмотке датчика силы, с полем постоянного магнита, уравновешивает момент, обусловленный действующим ускорением.
Сигнал с датчика угла используется для обработки и формирования информации о линейном ускорении (в приборе предусмотрена компенсация температурной погрешности, в качестве датчиков температуры используются терморезисторы).

Конструкция прибора.
Конструкция прибора представлена на рисунке. Основным элементами конструкции являются:
— инерционная масса (маятник);
— упругий подвес;
— ёмкостной датчик перемещения, включающий в себя плату и трансформатор;
— магнитно электрический датчик силы;
— рабочая жидкость;
— сильфон;
— корпус;
Инерционной массой (маятником) прибора является закрепленный в упругом подвесе каркас датчика силы с грузом, наклеенным на каркас.
Упругий подвес состоит из двух упругих цилиндрических стержней, закреп — ленных с помощью пайки и сварки между двумя параллельными пластинами — основанием и опорой.
Упругий элемент стержня – перемычка, представляющая собой цилиндр, с двух боковых противоположных сторон которого имеются выемки.
Основание подвеса с помощью винтов закреплено на корпусе, а в опору подвеса вклеена инерционная масса – каркас. Стержни изолированы от основания и опоры с помощью цилиндрических керамических втулок, что позволяет использовать их в качестве тока — подводов для обмотки датчика силы.
Магнитно электрический датчик силы (МДС) состоит из обмотки, расположенной на каркасе и магнитов, закрепленных с помощью клея в корпусе.
Рабочие зазоры между обмоткой и магнитами обеспечиваются при закреплении каркаса в опору подвеса.
Для получения информации о перемещении маятника, применен емкостной датчик перемещения, состоящий из подвижной обкладки, двух неподвижных обкладок и трансформатора.
Подвижной обкладкой является внутренняя поверхность Д каркаса, неподвижными обкладками являются металлизированные поверхности на керамической плате (рис. 1).
Каркас (маятник), датчик силы МДС, упругий подвес, ёмкостной датчик перемещения размещены в герметичной полости Ж, образованной корпусом, колпаком, кольцом, сильфоном и дном, которая заполняется жидкостью.
На корпусе предусмотрено отверстие, которое после заполнения жидкостью герметизируется с помощью заглушки. Сильфон изолирован от внешней среды с изменяющимся давлением герметизацией полости Е, образованной поверхностями сильфона, кольца, дна и заглушки. Полость Е заполнена азотом и загерметизирована пайкой заглушки.
Кроме того, на корпусе установлен на клей терморезистор, используемый для компенсации температурной погрешности.
Корпуса соединены между собой лазерной сваркой. В корпусе установлены на клей выводы для монтажа прибора в изделии и лепесток заземления.
Корпус закрыт заглушкой, закрепленной винтами.
Корпус изготовлен из стали 50Н – для экранирования инерционной массы (маятника) от внешних магнитных полей.
Для стабильности показаний прибора необходимо, чтобы при сборке в деталях не появлялись напряжения, в первую очередь это важно для основания, на котором собран упругий подвес. Поэтому прилегающие поверхности основания и корпуса имеют неплоскостность не более 0,01 мм. Зазоры между подвижными и неподвижными частями прибора составляют сотые доли миллиметра, поэтому поверхности корпуса жестко связанны между собой. В полости прибора не допускаются частицы и загрязнения.

Рисунок 1- Схема прибора.

 

 

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1.1 Технологический контроль

Одним из факторов, существенно влияющих на характер технологических процессов, является технологичность конструкции детали. Свойства и конструктивные элементы, которые обеспечивают наиболее простое и экономичное изготовление деталей при соблюдении технических эксплуатационных требований к ним, называются технологичностью.
Требования к технологичности конструкции детали следующие:
1. Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом.
2. Детали должны изготавливаться из стандартных и унифицированных заготовок, полученных рациональным способом.
3. Размеры и поверхности детали должны иметь оптимальные квалитеты и шероховатости.
4. Показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроль.
5. Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.
Показатели технологичности для детали «Корпус»:

1. Конструкция детали состоит из стандартных элементов:
— цилиндрические поверхности и плоскости;
— радиусы закруглений и фаски;
— большинство свободных размеров унифицировано.
2. Заготовка для детали пруток горячекатаный.
3. Конструкция детали характеризуется формой, позволяющей вести обработку детали на станках-полуавтоматах, то есть допускает применение высокопроизводительных методов обработки. Обработка на станках-полуавтоматах позволяет получить деталь с точностью 8-9 квалитет, корпус гироскопа имеет размеры 8-12 квалитетов. Имеются также более точные поверхности — 7 квалитета. Отделочная операция для них – тонкое точение. Данным методом можно получить размеры 6-7 квалитетов.
Размеры и поверхности имеют экономически достижимые квалитеты и шероховатости. Все размеры технологически увязаны и доступны для измерения.
4. Конструкция детали — жесткая. Нет глубоких канавок, проточек для выхода режущего инструмента. Заготовка облегчена, так как жесткость детали достаточна для выполнения своих эксплуатационных свойств.
5. В качестве основных баз используется наружные диаметры и торцы. На большинстве операций деталь базируется по ним.
6. Коэффициент использования материала (он должен быть не ниже 0,5):
, (1)
где — коэффициент использования материала;
— масса детали, кг;
— масса заготовки, кг.

Итак, деталь корпус — технологична по всем показателям, кроме коэффициента использования материала. Для устранения этой причины необходимо применить более точную заготовку, чем пруток.

 

 
1.2 Анализ существующего технологического процесса

Существующий технологический процесс применяемый для обработки детали «корпус гироскопа» в основном производится на универсальных станках и имеет множеством переходов, с промежуточными слесарными операциями. Так как применяется устаревший режущий инструмент, скорости резания являются не оптимальными, следовательно, чистота обработки ухудшается, приходится добавлять больше чистовых операций. Что заметно снижает скорость изготовления детали.
В базовом варианте используется универсальное оборудование: пила дисковая 8Б66, токарно-винторезные станки нормальной и высокой точности- 1К62, VDF, SV18R, универсально-фрезерный станок Shaublin 13, координатно- расточной станок Sip 6. Применяется цельный инструмент из быстрорежущей стали. Механическая обработка данной детали требуемой точности на универсальном оборудовании является трудоемким процессом, требующим высокой квалификации рабочих, большие затраты времени на изготовление единицы продукции, на настройку оборудования, использование типового инструмента и оснастки, что отрицательно сказывается на себестоимости и качестве изделия.

Существующий порядок обработки корпуса:
005 Пилоотрезная
010 Токарная
015 Фрезерная
020 Слесарная
025 Промывочная
030 Термическая
035 Слесарная
040 Кругло-шлифовальная
045 Слесарная
050 Токарная
055 Слесарная
060 Контрольная
065 Консервация
В данном технологическом процессе:

1. Все более грубые операции предшествуют более точным.
2. Для точения наружных цилиндрических поверхностей применяется токарная обработка. В качестве чистовых: для торцев и наружных цилиндрических поверхностей – чистовое точение, фрезерование, для центрального сквозного отверстия – растачивание.
3. Отделочные операции (шлифование) производятся в конце технологического процесса.

 

 

 

 

 

 
1.3 Выбор и обоснование метода получения заготовки
Способ получения заготовки определяется типом производства и материалом детали и обеспечивает оптимальный технологический процесс механической обработки. Деталь корпус гироскопа технологична по всем показателям, кроме коэффициента использования материала. Для устранения этой причины в качестве заготовки предлагается поковка, получаемая на горизонтально-ковочных машинах в закрытых штамах, что обеспечивает изготовление достаточно точных поковок, позволяющих снимать относительно небольшие припуски при последующей механической обработке.
Поковка получается за 3 перехода:
1 переход – образование наружных поверхностей,
2 и 3 переходы – получение отверстия.
Поверхности полученной поковки очищаются от окалины дробью.
Масса заготовки 92 г.
Точность изготовления поковки по ГОСТ 7505-89 – Т2, степень сложности С2. Сталь соответствует группе стали М3. Исходный индекс 6.

1.4 Размерный анализ технологического процесса
Величина минимального припуска определяется расчетно-аналитическим путем по формуле /1, с.10/:

, (2)

где — высота неровностей профиля, образовавшегося на предшествующей операции или переходе, мм;
h — глубина дефектного слоя, образовавшегося на предшествующей операции или переходе, мм, /10, с.64/.
Удаление дефектного слоя обязательно только в двух случаях: при черновой обработке, когда для облегчения желательно обрабатывать «под корку» и при окончательной обработке детали, когда качество поверхностного слоя оговорено требованиями чертежа. В остальных случаях дефектный слой не учитывается.
Значения допусков Т выбираются по таблице в зависимости от квалитета точности / 10, с.74/.
Допуски на размеры заготовки выбираются по таблице допусков для поковок /10, с.76/.
Допуски на соосности выбираются по таблице допусков для соосностей в зависимости от степени точности /10, с.77/.

,
где Qд – масса детали, кг;
Qз – масса заготовки, кг.
Qд=0,048 кг.
Для базового варианта:

Для проектируемого варианта:

Коэффициент использования материала увеличивается в 2,7 раза.

1.5 Разработка проектного варианта

При составлении плана обработки следует соблюдать следующие правила:
1. Термообработка деталей (закалка, отпуск) производится перед отделочной операцией.
2. Грубая операция должна предшествовать более точной, т.к. при первых операциях снимается больше слой металла (устраняются дефекты).
3. Отделочная операция производится в конце технологического процесса (уменьшается возможность повреждения при транспортировке и коробление при обработке других поверхностей).
4. Операции, при которых ожидается повышенный брак, следует выполнять как можно раньше.
В проектном варианте в отличие от базового используется:
1. Современные станки с ЧПУ:
— токарный станок Smart turn 180 с системой ЧПУ;
Технические характеристики Pinacho Smart-Turn 7 180
Высота центров 180 мм
Расстояние между центрами 750/1000 мм
Обрабатываемый диаметр над станиной 360 мм
Обрабатываемый диаметр над суппортом 335 мм
Обрабатываемый диаметр над поперечным суппортом 198 мм
Ширина станины 250 мм
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе 42 мм
Тип крепления патрона на носок шпинделя DIN 55027 №5
Метрический конус в шпинделе 4 МТ
Диапазон скорости вращения шпинделя 0-4000 об/мин
Z, X подача в рабочем объеме 0-7000 мм/мин
Z, X ускоренная подача 10 м/мин
Диаметр пиноли задней бабки 58 мм
Ход пиноли задней бабки 200 мм
Внутренний конус пиноли 4 МТ
Мощность главного привода 7,5 кВт
Мощность привода подачи СОЖ 0,57 кВт

— вертикальный обрабатывающий центр Schaublin Machines SA 48V CNC;

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 48V-CNC 48V-15K
CNC Перемещения
Продольное по оси X 480 мм
Поперечное по оси Y 400 мм
Вертикальное по оси Z 430 мм
Двигатели осей Fanuc
Стол
Длина 600 мм
Ширина 400 мм
Максимальная нагрузка 300 кг 250 кг
Ширина Т-образных пазов (количество) 14 мм (3 шт)
Расстояние от центра до центра 125 мм
Шпиндель
Конус шпинделя ISO 40 ISO 30
Мощность привода 7,5 кВт 5,5 кВт
Привод ременной прямой
Максимальные обороты шпинделя 10000 об/мин 15000 об/мин
Момент 47,7 Nm 17,5 Nm
Усилие зажима инструмента 650 кг 350 кг
Подача
Ускоренная подача по осям X/Y/Z 36 м/мин 48 м/мин
Максимальная рабочая подача по осям X/Y/Z 12 м/мин 15 м/мин
Максимальная толчковая подача 12 м/мин 15 м/мин
Вертикальный сменщик инструмента
Число позиций в сменщике 20
Тип наконечника ISO 40 ISO 30
Максимальный диаметр инструмента 80 мм
Максимальный вес инструмента 6 кг 4 кг
Максимальная длина инструмента 190 мм 200 мм
Точность
Позиционирование 0,01 мм
Повторяемость позиционирования по осям X/Y/Z 0,005 мм
Система ЧПУ
Fanuc 0i-MC
Опции
4-я координата (диаметр стола 170 мм), Сменщик палет, Подача СОЖ через шпиндель, Датчик Renishaw для измерения детали, Датчик Renishaw для измерения инструмента, Измерительные линейки
Габариты станка
Длина х Ширина х Высота 1530 x 2212 x 2088 мм 1570 x 2212 x 2088 мм
Вес нетто
приблизительно 2820 кг 2835 кг

2. Современный режущий инструмент с твердосплавными пластинами Sandvik CNMG-MM, CNMG-MF, CNMG-FF.
3. Более точная заготовка, чем пруток — поковка, получаемая на горизонтально-ковочных машинах в закрытом штампе.

Результатом данных усовершенствований будет:

1. Сокращение времени цикла обработки за счет уменьшения времени на обработку и увеличения производительности станков.
2. Уменьшение числа рабочих, что снижает затраты на производство.
3. Повышение качества выпускаемой продукции за счет уменьшения доли участия человека в процессе производства, увеличения доли автоматизации и применения более прогрессивного оборудования.
4. Уменьшение производственной площади.
5. Снижение себестоимости продукции.
Применение станков с ЧПУ повышает гибкость участка, позволяя в короткие сроки переналадить оборудование на производство других деталей путем простой замены управляющей программы. Наряду с этим, использование станков с ЧПУ повышает точность обработки, уменьшает количество бракованных деталей, благодаря уменьшению влияния человеческого фактора, сокращает цикл обработки детали за счет уменьшения вспомогательного времени.

1.6 Расчет припусков операционных размеров

Назначение квалитетов на каждую операцию производится по приложению 1 [2. с 63], допусков по приложению 3 [2. с 70], несоосностей по приложению 4 [2. с 73].
000. Заготовительная (поковка)

 

005 Токарная (черновая). Станок токарный с ЧПУ Smart turn 180
Заготовку закрепляем в четырехкулачковый патрон. Базами при обработке являются наружный диаметр и торец заготовки. Обработка ведется с использованием токарных резцов с многогранными неперетачиваемыми пластинами Sandvik CNMG-MF, что обеспечивает более высокую производительность по сравнению с применяемыми в базовом варианте резцами.

 

Проверка:

1. 0,09>0,027+0,033=0,06.
Условие выполняется.
2. 0,09>0,033+0,033+0,022=0,088.
Условие выполняется.
3. 0,075>0,033+0,033+0,022=0,088.
Условие не выполняется. Принимаем размеры А05 и Д05 по 7 квалитету, тогда:
0,075>0,021+0,021+0,022=0,064. Условие выполняется.
4. 0,075>0,033+0,033+0,022=0,088.
Условие не выполняется. Принимаем размеры А05 и З05 по 7 квалитету, тогда:
0,075>0,021+0,021+0,022=0,064. Условие выполняется.
5. 0,06>0,033+0,033=0,066.
Условие не выполняется. Принимаем размер А05 по 7 квалитету, тогда:
0,06>0,021+0,033=0,054. Условие выполняется.
6. 0,25>0,033+0,022=0,055.
Условие выполняется.
Замыкающие звенья среди припусков:
.

1.7 Расчет режимов резания

1. По эмпирическим формулам
Определим режимы резания для операции №025 Токарная чистовая.

1. Глубина резания
Из расчетов размерного анализа выбираем наибольшие глубины резания при продольном и поперечном перемещении суппорта:

2. Длина рабочего хода
L =L +L +L + L , (3)
где L -длина обработки;
L -величина подвода инструмента к детали;
L -величина врезания инструмента;
L -длина переработки.
а) для продольного перемещения при обработке поверхности 9:
L =5+2+3+2=12 мм;
б) для продольного перемещения при обработке поверхности 13:
L =4+2+3+0=9 мм;
в) для продольного перемещения при обработке поверхности 14:
L =4+2+3+0=9 мм;
г) для продольного перемещения при обработке поверхности 15:
L =2+2+3+0=7 мм;
д) для поперечного перемещения при обработке поверхности 1:
L =2+2+3+2=9 мм;
е) для поперечного перемещения при обработке поверхности 2:
L =7+0+3+2=12 мм;
ж) для поперечного перемещения при обработке поверхности 4:
L =8+2+3+0=13 мм.
3. Величина подачи
Значение величины подачи определяется по таблице 12 [2.с 365]:

4. Скорость резания
Скорость резания определяется по формуле:
, м/мин. (4)
где Сv – постоянная;
T – стойкость инструмента;
Кv – поправочный коэффициент на скорость.
Среднее значение стойкости инструмента для точения резцами из твердого сплава равно 60 мин.[2.с 363].
Постоянная Сv и показатели степени x, y и m берутся из таблицы 17 [2.с 367].
, (5)
где Кмv – коэффициент качества обрабатываемого материала;
Кnv – коэффициент состояния поверхности заготовки;
Kuv – коэффициент материала режущей части;
а) для продольного перемещения при черновой обработке:
[2 с.358-359]; — одинаков, для всех видов обработки;
[2 с. 361];
[2 с. 361];
.
.
б) для продольного перемещения при чистовой обработке:
[2 с. 361];
[2 с. 361];
.
.
в) для поперечного перемещения при черновой обработке:
[2 с. 361];
[2 с. 361];
.
.

г) для поперечного перемещения при чистовой обработке:
[2 с. 361];
[2 с. 361];
.
.
д) для поперечного перемещения при растачивании:
[2. с 361];
[2. с 361];
.
.
е) для поперечного перемещения при тонком точении:
[2 с. 361];
[2 с. 361];
.
.

5. Частота вращения шпинделя
, об/мин (6)
где D-диаметр обрабатываемой детали, мм.
а) для продольного перемещения при черновой обработке:
.

б) для продольного перемещения при чистовой обработке:
.
в) для поперечного перемещения при черновой обработке:
. .
г) для поперечного перемещения при чистовой обработке:

д) для поперечного перемещения при растачивании:
.
е) для поперечного перемещения при тонком точении:
.

6. Сила резания
, Н (7)
Постоянная Сp и показатели степени x, y и n берутся из таблицы 22 [2.с 372].
, (8)
где — коэффициент, учитывающий влияние механических свойств
обрабатываемого материала;
, , , — коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров резца.
а) для продольного перемещения при черновой обработке:
[2. с 362];
[2. с 374];
[2. с 374];
[2. с 374];
[2. с 374].
.
.
б) для продольного перемещения при чистовой обработке:
.
в) для поперечного перемещения при черновой обработке:
.
г) для поперечного перемещения при чистовой обработке:
.
д) для поперечного перемещения при растачивании:
.
е) для поперечного перемещения при тонком точении:
.

7. Мощность резания
, кВт (9)
а) для продольного перемещения при черновой обработке:

б) для продольного перемещения при чистовой обработке:
.
в) для поперечного перемещения при черновой обработке:
.
г) для поперечного перемещения при чистовой обработке:
.
д) для поперечного перемещения при растачивании:
.
е) для поперечного перемещения при тонком точении:
.
8. Коэффициент использования станка по мощности
где — принятая мощность станка, кВт;
-мощность станка по паспорту, кВт;
-кпд станка (0,75-0,85).
а) для продольного перемещения при черновой обработке:
.
б) для продольного перемещения при чистовой обработке:
.
в) для поперечного перемещения при черновой обработке:
.
г) для поперечного перемещения при чистовой обработке:
.
д) для поперечного перемещения при растачивании:
.
е) для поперечного перемещения при тонком точении:
.
Определим режимы резания для операции №010 фрезерная на обрабатывающих центрах с ЧПУ (вертикальная). Сверление 4 отв. D=4мм.

1 Глубина резания
.

2 Величина подачи
Значение величины подачи определяется по таблице 25 [2. c 381]:
S=0,08 мм/об.

3. Скорость резания
Скорость резания определяется по формуле:
,м/мин, (11)
где Сv – постоянная;
T – стойкость инструмента;
Кv – поправочный коэффициент на скорость.
Среднее значение стойкости инструмента для сверления сверлами из быстрорежущей стали равно 25 мин. – таблица 30 [2. с 415].
Постоянная Сv и показатели степени x, y и m берутся из таблицы 28 [2. c 383].
Кv = ,
где Кмv – коэффициент качества обрабатываемого материала;
Кnv – коэффициент состояния поверхности заготовки;
Kuv – коэффициент материала режущей части;
Kоv – коэффициент, учитывающий влияние вида обработки на скорость резания.
Кмv=1,36 [2. c 358-359];
Кnv=1 [2. с 361];
Kuv=0,8 [2. c 361] ;
Kоv=1
Кv =1,36•1•0,8•1=1,088.
.
4. Частота вращения шпинделя
, об/мин.
где D-диаметр сверла, мм.

4. Крутящий момент. Определяется по формуле [2. c 385]:
(12)
где См- постоянная;
D-диаметр инструмента;
Кр — коэффициент учитывающий фактические условия обработки.
Кр=Кмр, табл.9. [2. с362]
Значеня См и показатели степеней q,x,y-берем из табл. 32 [2. с 385].

6. Осевая сила. Определяется по формуле [2. с 386]
, (13)
где Ср-постоянная;
Значеня Ср и показатели степеней x,y-берем из табл. 32 [2. c 281].

7. Мощность резания
, кВт (14)

.

8. Коэффициент использования станка по мощности
, (15)
где — принятая мощность станка, кВт;
-мощность станка по паспорту, кВт;
-кпд станка (0,75-0,85).
.

2. По нормативам
Определим режимы резания для операции №010 Фрезерная на обрабатывающих центрах с ЧПУ (вертикальная). Фрезерование наружного контура.
1. Глубина резания
Из расчетов размерного анализа выбираем наибольшие глубины резания при обработке:

2. Длина рабочего хода
L =L +L +L + L ,
где L -длина обработки;
L -величина подвода инструмента к детали;
L -величина врезания инструмента;
L -длина переработки.
L =49+1+3+1=54 мм;

3. Величина подачи
Значение величины подачи берём из карты 6 [3. c 6]:
а )По карте 6 [3. c 46] для обработки деталей из стали фрезой диаметром до 10мм с глубиной резания до 1 мм выбираем рекомендуемую подачу S = 0,07 мм/об.
Поправочные коэффициенты для измененных условий работы в зависимости от:
— твердости обрабатываемого материала КSм=1,2;
— схемы установки заготовки КSУ=1;
— радиуса вершины инструмента КSr=1;
— квалитета обрабатываемой детали КSК=0,8;
— кинематического угла в плане: КSφ=0,8;
Тогда S = 0,07х1,2х1х1х0,8х0,8 = 0,05 мм/об.
б) Подача, допустимая шероховатостью обработанной поверхности. По карте 25 [3. с 87] для обработки стали фрезами с радиусом вершины 1 мм и шероховатостью Ra 2,5 мм выбираем рекомендуемую подачу S = 0,14 мм/об.
Поправочные коэффициенты для измененных условий работы в зависимости от:
— твердости обрабатываемого материала КSм=0,75;
— инструментального материала КSИ=1;
— вида обработки КSО=1;
— наличия охлаждения КSЖ=1;
Тогда S = 0,14х0,75х1х1х1 = 0,105 мм/об.

По результатам расчетов в качестве технологической подачи (максимально допустимой по условиям обработки) принимаем наименьшую, т.е. S = 0,05 мм/об.

4. Выбор скорости резания. Значение величины скорости резания берём из карты 22 [3. c 81]:
Для обработки стали фрезами с твердосплавными пластинами, глубиной резания до 1 мм и подачей до 0,2 мм/об выбираем рекомендуемую скорость резания V=39 м/мин.
Поправочные коэффициенты для измененных условий работы в зависимости от:
— материала режущей части КVи=0,8
— группы обрабатываемости материала КVС=1;
— вида обработки КVО=1;
— жесткости станка КVj=0,75;
— механических свойств обрабатываемого материала КVМ=1,4;
— геометрических параметров инструмента КVφ=1,1;
— периода стойкости режущей части КVТ=1;
— наличия охлаждения КVЖ=1;
Тогда V = 39х0,8х1х1х0,75х1,4х1,1х1х1 = 36 мм/мин.
По установленной скорости резания определяем число оборотов:
(16)

5. Выбор мощности резания. Значение величины мощности резания берём из карты 21 [3. c 73]:
Для обработки стали с подачей до 0,2 мм/об и глубиной резания до 1 мм выбираем рекомендуемую мощность резания N=1,5 кВт.
Поправочные коэффициенты для измененных условий работы в зависимости от:
— инструментального материала КNИ=1;
— твердости обрабатываемого материала КNМ=0,8;
Тогда N = 1,5х1х0,8 = 1,2 кВт.

6. Выбор силы резания. Значение величины силы резания берём из карты 32 [3. с 98]:
Для обработки стали с глубиной резания до 1 мм и подачей до 0,2 мм/об выбираем рекомендуемую силу резания Рz = 325 Н.
Поправочные коэффициенты для измененных условий работы в зависимости от:
— механических свойств обрабатываемого материала КРМ=0,8;
— главного угла в плане КРφ=0,85;
— главного переднего угла КРγ=1,2;
— угла наклона режущей кромки КРλ=0,9;
Тогда Рz = 325х0,85х1,2х0,9 = 298,3 Н.

7. Коэффициент использования станка по мощности
(17)
где — принятая мощность станка, кВт;
-мощность станка по паспорту, кВт;
-кпд станка (0,75-0,85).

Режимы резания для остальных операций определяются аналогично.
Режимы резания на все операции технологического процесса механической обработки корпуса сведены в таблицу 1.
Таблица 1- Режимы резания

№ операции
(название) Название
перехода t,
мм s,
мм/об V,
м/мин n,
об/мин D,
мм N,
кВт
мм
005
токарная с ЧПУ черновое точение 1,61 0,18 165,5 1800 66,5 3,9 0,81 12
чистовое
точение 1,36 0,1 182,2 1000 66,5 3,2 0,67 10
черновое растачивание 1,545 0,14 215,8 1400 50 1,9 0,4 10
чистовое растачивание 0,805
0,1 170,8 1000 50 3,7 0,77 7
растачивание канавки 1,16 0,05 176,3 500 46 2,7 0,55 9
010
фрезерная с ЧПУ фрезерование контура 1,025 0,12 33,5 1778 6 1,8 0,39 136
сверление 2отв. D=1,2 0,5 0,08 14,9 4745 1,2 0,04 0,02 22
сверление отв. D=2,5 0,8 0,08 33,4 4648 2,5 0,1 0,05 7
сверление отв. D=4 1 0,08 42,2 4352 4 0,05 0,02 7
нарезание резьбы М3 0,9 0,05 19,5 500 3 0,05 0,02 16
025
токарная с ЧПУ тонкое
точение 0,125 0,05 138,3 1500 65 0,7 0,1 10
тонкое
точение 0,212 0,05 135,4 1500 19 1,5 0,31 19
1.8 Нормирование операций обработки детали

Операция №005 Токарная с ЧПУ.
Основное время рассчитывается для каждого перехода по формуле:
(18)
а) Для продольного перемещения при черновой обработке:
.
б) Для продольного перемещения при чистовой обработке:
.
в) Для поперечного перемещения при черновой обработке:
.
г) Для поперечного перемещения при при чистовой обработке:
.
д) Для поперечного перемещения при растачивании:
.
е) Для поперечного перемещения при тонком точении:
.
Вспомогательное время рассчитывается по формуле:
(19)
где — время, связанное с установкой и снятием заготовки;
— время, связанное с переходом (включение, выключение станка,
управление станком, подвод инструмента, смена инструмента);
— время, связанное с измерением.
=0,2 /4, карта 2/;
=0,14 /4, карта 18/;
=0,3 /4, карта 86/;

(19)
где — оперативное время.

— время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
[4. карта 19].
— время на отдых и личные надобности:
[4. карта 87].
— штучное время:
= + + ,мин. (20)

— подготовительно-заключительное время, т.е. время на подготовку и наладку оборудования (время в условиях серийного производства):
[4. карта 19].
Нормирование остальных операций производится аналогично.
Времена по всем операциям приведены в таблице 2.
Таблица 2- Нормирование операций обработки
№ Название
операции ,
мин. ,
мин. ,
мин. ,
мин. ,
мин. ,
мин. ,
мин.
005 Токарная с ЧПУ 0,77 0,64 1,41 0,17 0,15 1,73 10
010 Фрезерная
с ЧПУ 0,75 0,45 1,2 0,15 0,12 1,47 14
025 Токарная с ЧПУ 0,28 0,4 0,68 0,08 0,05 0,81 10
Итого: 1,8 1,69 3,29 0,4 0,32 4,01 —

 
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Расчет и проектирование рычажного, четырехкулачкового патрона
Данный патрон применяют для установки и зажима деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, сверлильных станках в единичном и серийном производствах.
В данном четырех кулачковом патроне для перемещения кулачков к оси патрона и от оси патрона, применяется механизированный привод.
Каждая пара противоположно расположенных кулачков подводится и отводится от поверхности обрабатываемой детали последовательно, для равномерного зажима детали всеми кулачками.
Пневмопривод расположен на заднем конце шпинделя станка.
При перемещении поршня со штоком в пневмоцилиндре влево шток через тягу и винт -11,передвигает втулку-12, вдоль оси. При этом втулка-12 вместе с втулкой-13, закрепленной на резьбе втулки-12, воздействует на плавающие секторы-14 и 15, которые перемещают втулки-16 и 17 с диаметрально расположенными пазами для установки в них длинных плеч рычагов- 6. Каждая втулка-16 и 17 поворачивает только одну пару рычагов- 6.Втулки -16 и 17 под действием плавающих секторов — 14 и 15 перемещаясь влево, поворачивают рычаги- 6 на осях, и короткие плечи рычагов- 6 перемещают основные кулачки- 10 к оси патрона. И деталь зажимается.
Зажим и разжим детали каждой парой кулачков производится последовательно с помощью плавающих секторов -15 и 14, с перемещающихся перпендикулярно оси патрона.

 

Определим усилие зажима по формуле
, (1)

Рисунок 1 — Схема расчета усилия закрепления.

где — коэффициент трения между деталью и кулачками приспособления
D=19,5мм — диаметр детали;
n=4 — количество кулачков в патроне;
М — крутящий момент; определяется по формуле:
,
где РZ =798,4Н — максимальная окружная сила резания;

r — радиус детали, r=9,75 мм;

k- коэффициент, учитывающий неоднородность качества материалов, изменение положений опорных реакций в результате отклонений реальных технологических баз от идеальной геометрической формы и т.д.:

где =1,5 – гарантированный коэффициент запаса;
— коэффициент, учитывающий состояние технологической базы. При чистовых базах =1;
— коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления инструмента ( =1,5);
— коэффициент, учитывающий ударную нагрузку на инструмент при обработке прерывистых поверхностей ( =1);
— коэффициент, учитывающий стабильность силового привода. При механизированном приводе =1;
— коэффициент, учитывающий наличие момента, стремящегося повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси. При установке на опоры с ограниченными поверхностями контакта =1.
;
.
Усилие на штоке цилиндра определяется, исходя из соотношения плеч рычага передаточного механизма (рис. 2):
, (2)
Так как пуск воздуха производится в штоковую полость, то диаметр цилиндра можно найти по формуле [3. c 86]:
(3)
где р — давление воздуха (р=0,63 МПа).
η-КПД.(η=0,9)
d-диаметр штока (принимаем d=12мм)
Диаметр цилиндра принимается из стандартного ряда.
Принимаем Dц=40 мм.

2.2 Расчет и проектирование приспособлений для фрезерной
операции.

Рисунок 2 – Схема для расчета усилия зажима рычажным прихватом.

Mсдв= R*Pz= 0,0164*295=4,72 Нм

 

Составим уравнение моментов относительно точки О:

 

 

 

Диаметр цилиндра рассчитываем по формуле:

где Q — сила закрепления, Н;

р – давление воздуха в пневмоцилиндре, Мпа;

— коэффициент полезного действия.

 

Из стандартного ряда выбираем пневмоцилиндр D= 50 мм
Действительное усилие закрепления:

 

Рисунок 3 — Схема для расчета усилия зажима Г- образным прихватом.

Mсдв= R*Pz= 0,0133*182,1=2,42 Нм

 

Зависимость между силой зажима Р и осевым усилием Q определяют из равенства моментов относительно точки О:

(1)

В этом равенстве нормальные силы (реакции) N представляют собой равнодействующие сил, стремящихся перекосить прихват под действием осевого усилия Q.

C другой стороны, усилие
Q=P+F,
где F- сила трения, относящаяся к направляющей части прихвата.
В рассматриваемом случае
F=2Nf,

где f-коэффициент трения на направляющей поверхности прихвата

Подставляя это равенство в формулу 1 получаем

,
Но F=Q-P. Следовательно,

 

 

С учетом сопротивления пружины
Для достижения необходимого осевого усилия Q с применением затягивающей гайки необходимый момент составит:
,

где dср- средний диаметр резьбы,
α – угол наклона резьбы,
tg  — коэффициент трения в резьбе,
fт – Коэффициент трения на торце гайки.

 

Принимая усилие, передаваемое от руки рабочего равным 150Н, вычислим длину рукоятки необходимую для обеспечения зажима
2.3 Расчет контрольного приспособления для проверки радиального биения.

Спроектированное контрольное приспособление контролирует радиальное биение цилиндрической поверхности D19 –относительно баз А и Б согласно чертежа (по чертежу — не более 0,016 мм.
При расчете приспособления необходимо чтобы выполнялось условие:
Δизм < [Δ]изм,
где — [Δ]изм — допускаемое значение погрешности измерения:
[Δ]изм =kТ, (4)
где k — коэффициент, учитывающий точность размеров, k=0,25;
Т — допуск на контролируемый параметр;
Δизм — общая погрешность контрольного приспособления:

, (5)
где ε — погрешность положения детали в контрольном приспособлении:

, (6)
где εб — погрешность базирования, εб =0, так как совпадает измерительная и конструкторская базы;
εз — погрешность закрепления, εз=0, так как закрепление детали в данном приспособлении не производится;
εпр1 — погрешность, учитывающая погрешность изготовления установочных элементов. Здесь εпр1=0, так как подпружиненный шарик выбирает зазор между оправкой и деталью и повторяет контур детали при повороте);
εпр2 — погрешность взаимного расположения установочных элементов для установки измерительных приборов. В нашем случае εпр2=0, так как взаимное расположение установочных элементов не влияет на точность измерения.
ε = 0+0+0+0=0 мм;
Δр — погрешность передаточных устройств приспособления:
;
, (7)
где — длина плеча первого рычага, мм;
— длина плеча второго рычага, мм;
— перемещение плеча первого рычага, мм;

, (8)
где s — максимальный зазор между отверстием и осью рычага, мм.

Δэ — погрешность изготовления эталона, служащего для настройки приспособления; так как эталона нет, то Δэ =0;
Δп — погрешность, вызываемая неточностью показаний прибора.
Δп = 0,001.
= 0,005
2.4 Расчет и проектирование сверла ступенчатого
Для обработки 2-х отверстий под резьбу Ø2,5мм использую сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком для обработки отверстий под резьбу с одновременным формированием фаски.
В связи с тем, что на станке с ЧПУ сверление производится без кондуктора, сверло имеет самоцентрирующуюся вершину. [11.c 78]

Рисунок 4- Сверло ступенчатое.

Геометрические параметры, [11. с 87]:
Задний угол, α=180- для сверла;
α=100- для зенковочной части.
Передний угол, γ= 250- для сверла;
γ=180- для зенковочной части.
Угол при вершине, 2φ=1180;
Угол наклона винтовой канавки, ω=300;
Угол наклона поперечной режущей кромки, ψ=450.

2.5 Расчет резца канавочного
Канавочные резцы широко применяются для обработки внутренних канавок, имея при этом отогнутую режущую часть.
Резец оснащен пластиной из твердого сплава ВК6М, что обеспечивает повышенную производительность. Длина рабочей части составляет 4,5 мм.
Сечение державки 12×16мм.
Геометрия, [12. с 89]
Задний угол, α=80, Передний угол, γ=60.

Рисунок 7 — Резец канавочный.

2.6 Расчет фрезы концевой

Для обработки пазов используем фрезу концевую их твердого сплава ВК6М.
Главные режущие кромки, выполняющие основную работу по удалению припуска, расположены на цилиндрической поверхности, а вспомогательные (зачищающие)- на торце.
Число зубьев, z=3. Зубья изготовлены винтовыми, с углом наклона к оси, ω=370, что обеспечивает надежный отвод стружки из зоны резания. [12. с 183]
Хвостовик цилиндрической формы, Ø20мм.

 

Рисунок 7 — Фреза концевая.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте разработан технологический процесс механической обработки корпуса гироскопа. Применение нового оборудования и выбор оптимальных режимов резания в спроектированном технологическом процессе , позволяет сократить время обработки и исключить ручной труд, уменьшить производственные площади.Таким образом, эффективность применения данного проекта достигается за счет роста производительности труда, снижения себестоимости изготовления детали, уменьшения трудоемкости обработки и повышения качества продукции.

Литература

1. Бороновский Ю.В. Режимы резания металлов. Машиностроение, 1973, 407 стр.
2. Косилова А.Г., Мещарикова Р.К. Справочник технолога машиностроителя. т.1 Машиностроение, 1973, 690 стр.
3. Косилова А.Г., Мещарикова Р.К. Справочник технолога машиностроителя т.2 Машиностроение, 1973, 685 стр.
4. Нефедов А.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Машиностроение, 1990,325 стр.
5. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Машиностроение, 1984,487 стр.
6. Горошкин В.П. Приспособления для металлорежущих станков. Машиностроение, 1982, 315 стр.
7. Столяров С.А. Расчет режимов резания и выбор электродвигателя. Машиностроение, 1986, 128 стр.
8. Малов А.Н. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах.
9. Чернавский «Проектирование механических передач».
10. Дунаев «Детали машин».
11. Перель Л.Д. «Подшипники качения» Изд. Машиностроение 1983 г.
12. Иванов «Детали машин»
13. Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя»В 3-х томах. Изд. Машиностроение 1978 г.