Курсовая работа №3395 Технологический процесс механической обработки задней обоймы дифференциала раздаточной коробки
Аннотация
Технологический процесс механической обработки задней обоймы дифференциала раздаточной коробки
Библиография литературы – 11наименований; Чертежи: 12,5 листов ф.А1, 1 лист ф.А3
По заданию курсового проекта разработан технологический процесс механической обработки задней обоймы дифференциала раздаточной коробки. В ходе выполнения работы были рассчитаны припуски, операционные размеры и режимы резания для нового технологического процесса, спроектированы и рассчитаны станочное и контрольное приспособления, спроектирован режущий инструмент – зенкер.
Изза изменения технологического процесса механической обработки обоймы, изменились в меньшую сторону припуски на обработку, а, следовательно, и размеры заготовки. А это значит, что снизилась стоимость заготовки, и повысился коэффициент использования материала.
Содержание
Аннотация 4
Содержание 5
Введение 7
1. Технологический раздел 10
1.1 Анализ существующего технологического процесса 11
1.2 Разработка проектного варианта 11
1.3. Расчет припусков (размерный анализ) 13
1.3.1Линейный размерный анализ 20
1.3.2Диаметральный размерный анализ 27
1.4 Расчет режимов резания 32
1.5 Нормирование 39
2. Конструкторский раздел 42
2.1 Расчет и проектирование патрона токарного 42
2.2Расчет и проектирование приспособления для фрезерования 45
2.3 Расчет червячной фрезы 47
2.4 Расчет контрольного приспособления – глубиномер 53
2.5 Расчет контрольного приспособления для проверки радиального биения54
2.6 Автоматизация загрузки для операции 55
3. Строительный раздел 58
4. Безопасность и жизнедеятельность 64
5. Гражданская оборона 78
6. Экономический раздел 81
Заключение 109
Используемая литература 110
Приложения
1. Графическая часть на 11 листах ф. А1
2. Спецификации на 15 листах ф. А4
3. Технологический процесс на 64 листах
Внимание!
Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ работы №3395, цена оригинала 500 рублей. Оформлена в программе Microsoft Word.
Оплата. Контакты.
Введение
Машиностроение – это главная отрасль народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей. Перед машиностроением стоят огромные задачи по производству машин и агрегатов, облегчающих труд человека и повышающих его производительность.
Конструкции создаваемых автомобилей должны быть перспективными, т.е. отвечать требованиям завтрашнего дня. При разработке новых и усовершенствовании имеющихся машин необходимо заложить в проект определённый запас совершенства и новизны решений его основных элементов по сравнению с уже известными. При конструировании и изготовлении машин следует стремиться к сокращению сроков проектирования и освоения их производства, а так же принимать оптимальные технические решения, как по отдельным элементам, так и по всему автомобилю в целом.
Повышение качества машин в значительной степени связано с повышением точности изготовления деталей и сборки изделий. Сложность решения проблемы точности состоит в необходимости учета одновременного действия многих факторов, каждый из которых может вызвать начальную погрешность изготовления. Для обеспечения точностных параметров необходимо правильно спроектировать, а также изготовить станочные и контрольные приспособления, вспомогательный и режущий инструмент. Особое значение на сегодняшний день при повышении точности изготовления деталей имеет использование высокоавтоматизированного оборудования, станков с ЧПУ, гибких производственных систем и др.
Вновь осваиваемые новые детали должны быть технически и экономически совершенными. Только оптимальное сочетание удачного конструктивного решения, совершенных прогрессивных методов мех. обработки, совершенных форм организации производства может обеспечить создание автомобиля, отвечающего требованиям эксплуатации и запросам современного производства.
Автомобильный завод «Урал» одно из старейших предприятий автомобильной промышленности России.
Автомобильный завод является головным предприятием Акционерного общества открытого типа «Урал», созданного на базе ПО «Урал АЗ» в январе 2001г. Предприятие специализируется на производстве двух , трех, четырехосных полноприводных автомобилей повышенной проходимости типа «Урал» грузоподъемностью от 4 до 12 тонн. Кроме того, выпускает и поставляет продукцию и услуги; запасные части к автомобилям; нестандартное оборудование; инструмент.
Уральский автомобильный завод является крупным производителем большегрузных автомобилей высокой проходимости с колесной формулой 44, 66, 88. Высокая проходимость, большая грузоподъемность, мощность, надежность в эксплуатации позволяют “Уралам” уверенно работать в тяжелых дорожных и климатических условиях.
Имеются большие наработки в создании грузовиков, особенно в колесном классе 66 богатый опыт работы, большой научнотехнический центр (НТЦ), который объединил в себе службы управления главного конструктора, управление технологической подготовки производства, производства малых серий, отдела системных разработок и исследований, без лишения их структурной самостоятельности. Это дало возможность, прежде всего, мобильно решать вопросы разработки конструкции, подготовку и изготовление опытных образцов, а также разработку технологий и изготовление новых серий. Определяется продукция, по которой заводу необходимо двигаться вперед. При этом оперативно решаются вопросы производства и перспективы развития.
Стратегия предприятия сейчас стремится на освоение конкурентоспособной спецтехники и работе с клиентами, нуждающихся в этих машинах, а также переход к более дешевым моделям, например «Урал – 43206» с колесной формулой 44.
Крайне важным для завода является внешнеэкономическая деятельность, дальнейшее увеличение поставки автомобилей на экспорт.
Ориентация экономики на рыночные отношения требует от заводов изготовителей автомобильной техники освоения новых видов продукции, востребованных в данный момент на рынке автомобилей. В последние годы на АЗ “Урал” начат выпуск автомобилей с удлиненной базой, вахтовых автобусов, автомобилей с новым двигателем, соответствующим экологическому стандарту «Евро2». Продолжает увеличиваться ежегодный выпуск автомобилей с колесной формулой 8х8. Все эти автомобили выпускаются небольшими сериями от 200 до 1000 штук в год и применение стандартных технологических процессов не всегда экономически оправдано.
Стратегия развития Автомобильного завода «Урал» ориентирована на удовлетворение запросов конкретного потребителя, постоянное обновление модельного ряда автомобилей, повышение качества выпускаемой продукции, освоение новых технологий и рынков.
ОАО «АЗ «Урал» является первым российским автозаводом, который прошел сертификацию на соответствие международным нормативам ИСО 9001/94, получив в 1995 году сертификаты на систему менеджмента качества от фирмы «TUVCERT» (Германия) и в 1996 году от Госстандарта России.
Одной из важных задач АЗ «Урал» является техническое перевооружение действующего производства. Необходимо внедрение новых технологий обработки и современного оборудования.
В данном дипломном проекте разработан технологический процесс обработки обоймы дифференциала передней автомобиля «Урал», с целью снижения себестоимости детали и уменьшение затрат труда на ее изготовление за счет повышения коэффициента использования материала (уменьшение припусков на механическую обработку), снижение времени занятости рабочего и повышения гибкости участка (применение станков с ЧПУ) и т.д.
1 Технологический раздел
В курсовом проекте разрабатывается технологический процесс механической обработки задней обоймы дифференциала раздаточной коробки автомобиля «Урал». Обойма дифференциала задняя входит в состав раздаточной коробки, установленной на автомобилях «Урал». Основное назначение дифференциала состоит в том, чтобы колеса заднего и переднего мостов вращались с разной скоростью такой, которая обеспечит создание постоянной и равномерной тяги. В зависимости от дорожных условий дифференциал может быть выключен (т.е. заблокирован), тогда сателлиты, установленные, внутри шестерни вращаются вокруг вала вместе с солнечной и коронной шестерней как одно целое. Следовательно, на валы подается одно и то же число оборотов. При разблокировке дифференциала сателлиты вращаются вокруг солнечной и коронной шестерен, отсюда скорости на валах получаются разные. Обоймы раздаточной коробки служат для передачи крутящего момента с промежуточного вала на вал привода заднего моста через шестерню нижнего вала. Технические условия на изготовления и размеры указаны на чертеже.
Обойма изготовлена из конструкционной легированной стали 35Л.Состав :
C, % Si, % Mn, % Cu, % Ni, % Cr, % Cu, % P, % S, %
0,320,4 0,20,52 0,40,9 00,3 0,3 0,3 0,3 00,04 00,045
Остальноежелезо.
Сера является вредной примесью. Она приводит к образованию трещин и надрывов (явление красноломкости). Фосфор ухудшает пластические свойства сплава (явление хладноломкости). Марганец образует твердый раствор с железом и немного повышает твердость и прочность.
Сталь служит для изготовления станин прокатных станов, зубчатых колес, тяг, бегунков, задвижек, балансиров, диафрагм, катков, валков, кронштейнов и других деталей, работающих под действием средних статических и динамических нагрузок.
Либо обойма может быть изготовлена из конструкционной легированной стали 45Х и проходить термическую обработку (ТВЧ). Для придания стали более высоких режущих свойств, для улучшения механических свойств вводят легирующие добавки. Хром – самый дешевый легирующий элемент, он увеличивает твердость, прочность, но несколько уменьшает пластичность.
Сталь 40Х содержит 0,4% углерода, около 1% хрома.
Таблица 1 – Химические свойства стали 40Х
Si, % Mn, % Cu, % Ni, % S, % C, % P, % Cr, %
0,170,37 0,50,8 не более 0,3 не более 0,3 не более 0,025 0,370,44 не более 0,025 0,81,1
Остальное – железо
1.1 Технологический контроль
Одним из факторов, существенно влияющих на характер технологических процессов, является технологичность конструкции детали.
Технологичность конструкции детали — это совокупность свойств конструкции детали, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материала и времени при технической подготовке её производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте и при обеспечении технологичности сборочной единицы.
Требования к технологичности конструкции детали следующие: /5. стр. 22/
1. Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом.
2. Детали должны изготавливаться из стандартных и унифицированных заготовок или заготовок, полученных рациональным способом.
3. Размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость.
4. Физикохимические и механические свойства материала, жесткость детали, её форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления.
5. Показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля.
6. Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов её изготовления.
Показатели технологичности для детали «Обойма дифференциала задняя»:
1. Конструкция детали состоит из стандартных элементов:
фаски и радиуса закруглений;
резьбовая поверхность;
шпоночный паз.
2. Заготовка отливка или поковка.
3. Конструкция детали позволяет вести обработку на станке с ЧПУ, т.е. допускает применение высокопроизводительных методом обработки.
4. Термическая обработка, которой подвергается отливка – улучшение (закалка и высокий отпуск) на закалочноотпускном агрегате. Улучшение повышает износостойкость отливки. Для поковки и отливкиобработка ТВЧ(токи высокой частоты).
Конструкция детали – жесткая.
4. На большинстве операций деталь базируется по наибольшему диаметру и прилегающим торцам.
Чертёж обладает достаточным количеством размеров и технических требований.
Деталь «Обойма дифференциала задняя » технологична.
Коэффициентом использования материала
Ким = , /5, стр.23/ (1.1)
где: Кимкоэффициент использования материала;
Ggвес детали, в кг.;
Ggз.п. вес заготовки, в кг.
Ким= =0,477.
1.2 Анализ существующего технологического процесса
При составлении плана обработки следует соблюдать следующие
правила:
1. Термическая обработка деталей (закалка, отпуск) производится перед чистовыми операциями;
2. Грубая операция должна предшествовать более точной, то есть при первых операциях снимаются большие слои металла (устраняются дефекты заготовки);
3. Отделочные операции следует относить к концу процесса (уменьшается возможность повреждения при транспортировке и коробление при обработке других поверхностей);
4. Операции, при выполнении которых ожидается повышенный брак, следует выполнять как можно раньше;
5. В первую очередь выполняются операции, при которых меньше снижается жёсткость детали;
6. Контрольные операции планируются перед операциями, выполняемыми другими цехами (термические, гальванические и т.д.), перед трудоёмкими и ответственными операциями, после окончания обработки. /5, срт.26/
По существующему технологическому процессу:
1. Термообработка производится перед операциями шлифования, так как эти операции являются чистовыми;
2. При обработке отверстия в качестве черновой операции применяется зенкерование, в качестве чистовой – растачивание. Для обработки наружных поверхностей применяется токарная, а в качестве чистовой – шлифование;
3. Из отделочных операций применяется шлифование;
4. По технологическому процессу предусматривается 2 контрольных операции: перед термообработкой и после окончания обработки.
Существующий технологический процесс был составлен для условий массового производства. Оборудование, применяемое для обработки обоймы, старое и достаточно изношенное. Наличие старого парка станков ведет к нежелательным последствиям: станки требуют постоянного ремонта в виду частого выхода из строя и наладки, что влечет за собой длительного простоя оборудования. В итоге нарушается процесс изготовления детали; ухудшается точность изготовления и качество обработки детали.
1.3 Предложение по усовершенствованию технологического процесса.
За счет усовершенствования старого технологического процесса, в новом технологическом процессе получаем: улучшение качества продукции и экономию денежных фондов.
1. Два токарных вертикальных 8ми шпиндельных полуавтомата 1283, алмазно – расточной станок ОС239 и специальный резьботокарный станок КТ38 А289 заменяем на полуавтомат токарный фронтальный двухшпиндельный с ЧПУ 1732ПФ30, зенкеры из быстрорежущей стали заменить на расточные резцы с твердосплавными неперетачиваемыми пластинами;
2. Использовать весь токарный инструмент и дисковую фрезу для обработки шпоночного паза с неперетачиваемыми пластинами, за счет которых улучшается качество обрабатываемой детали;
3. Вместо расточного блока использовать расточной резец на станке с ЧПУ
Достоинством нового технологического процесса является максимальное сохранение действующей оснастки при переходе на обработку нового изделия. Применение станка с ЧПУ позволит значительно сократить производственные площади. Изменения коснулись и режущего инструмента(инструмент из быстрорежущей стали заменен инструментом с неперетачиваемыми твердосплавными пластинами.).
1.2 Разработка проектного варианта
В действующем технологическом процессе, в качеств заготовки используется отливка. Предлагается заменить метод получения заготовки и использовать горячековочную машину (ГКМ). ГКМ является прогрессивным способом получения заготовки. Данным методом получают прошитые отверстия, заготовки имеют меньшие напуски и штамповочные углы, а также, точность таких заготовок выше. Масса заготовки уменьшилась с кг до кг. Все это обеспечивает снижение затрат на механическую обработку и повышение качества продукции. В качестве основных баз используются торцы и отверстие. На большинстве операций деталь базируется по ним. Все поверхности имеют довольно высокую точность, для использования их в качестве баз.
Базирование деталей на шлифовальных операциях производится по обработанному на начальной операции отверстию и прилегающим торцам, при этом соблюдается принцип постоянства баз.
Первая операция в разработанном технологическом процессе – токарная. Производится на токарном обрабатывающем центре ЧПУ 1727Ф6. Введением данного оборудования обеспечена замена трех единиц оборудования действующего ТП. В результате чего сократилась производственная площадь участка, трудоемкость изготовления детали. В качестве инструмента выбраны резцы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин из твердого сплава, зенкера и развертка с пластинами из твердого сплава.
Таблица 1.2Технические характеристики станка 1727Ф6
Технические характеристики
1 2
Параметр Значение
Предельные размеры обрабатываемых поверхностей, не менее, мм:
наибольший диаметр над станиной 300
наибольший диаметр над суппортом 300
наибольшая длина (патронное исполнение) 120
Предельные размеры, устанавливаемых поверхностей, не менее, мм:
наибольший диаметр над станиной 300
диаметр в гидропатроне левом 90250
диаметр в гидропатроне правом 70200
Высота устанавливаемого резца в головке автоматической 4х позиционной с вертикальной осью, мм 20
Высота устанавливаемого резца в 12ти позиционной головке револьверной, мм 20
Диаметр отверстия в 12ти позиционной головке револьверной под цилиндрический хвостовик державки, мм 30
Наибольшее перемещение бабки шпиндельной правой (по оси W), мм 1525
1 2
Наибольшее продольное перемещение левого суппорта (по оси Z), мм 315*
Наибольшее поперечное перемещение левого суппорта (по оси Х), мм 300
Наибольшее поперечное перемещение правого суппорта (по оси U), мм 300
Наибольшее вертикальное перемещение головки револьверной (по оси Y), мм 100 (±50)
Дискретность задания перемещения по осям Х, U, Z, Y, W, мкм 1
Пределы частот вращения шпинделей бабки шпиндельной левой и бабки шпиндельной правой, об/мин окт.25
Наибольшая частота вращения инструментального шпинделя 12ти позиционной головки револьверной, об/мин 4000
Наибольшая рабочая подача по осям Х, U, Z, Y, W, мм/мин 4000
Скорость быстрых перемещений по осям Х, U, Z, Y, W, мм/мин 10000
Наибольший крутящий момент на шпинделе бабки шпиндельной левой, кНм 0,67
Наибольший крутящий момент на шпинделе бабки шпиндельной правой, кНм 0,376
Наибольший крутящий момент привода 12ти позиционной головки револьверной, кНм 0,02
Cуммарная мощность электродвигателей, кВт 60
Габаритные размеры станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием) мм:
длина 5890
ширина 2850
высота 2345
Масса станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием) ориентировочно, кг 5000
На шлицефрезерной операции использовать сборную червячную фрезу для нарезания шлиц.
За счет усовершенствования старого технологического процесса, в новом технологическом процессе получаем: улучшение качества продукции и увеличение производительности.
1.3 Расчет припусков (размерный анализ)
Назначение квалитетов на каждую операцию производится по приложению 1 /5, с.63/, допусков по приложению 3 /5, с.70/.
00. Заготовительная
Таблица 1.3 Маршрут обработки обоймы дифференциала передней
1.4 Расчет припусков, операционных размеров.
Назначение квалитетов на каждую операцию производится по приложению 1 /2, с.63/, допусков по приложению 3 /2, с.70/, несоосностей по приложению 4 /2, с.73/.
№ п/п Содержание Эскиз
05 Токарная. Переход 1.
Расточить отверстие напроход.
14IT
T2F51=0,74
(100;1551)=0,2
05 Токарная. Установ 2. Расточить отверстие.
12IT
T2F52=0,3
(100;1552)=0,08
05 Токарная. Установ 3. Расточить отверстие.
8IT
T2F53=0,046
(100;1553)=0,05
05
Переход 4
14 IT
T2B54=1
TE54=0,36
TX54=0,3
(100;2054)=0,2
05 Переход 5
11 IT
T2B55=0,25
TE55=0,09
TX55=0,075
(100;2055)=0,08
05 Переход 6
9 IT
T2B56=0,1
(100;2056)=0,05
05 Переход 7
14 IT
TN57=0,03
T2C57=1
(100;3257)=0,2
05 Переход 8
12 IT
T2C58=0,04
T «2»=0,1
TN58=0,12
(100;3258)=0,2
05 Переход 9 .
13 IT
T2D59=0,54
(100;1759)=0,1
10
Токарная
Станок:
Переход 1
14 IT
T2G101=0,87
T2K101=0,87
T2L101=0,87
T2 A101=1,15
T T101=0,87
TS101=0,74
T P101=0,52
T E101=0,36
(10101;1553)=0,2
(4101;1553)=0,2
(2101;1553)=0,2
10 Переход 2.
10 IT
T2G102=0,14
T2K102=0,14
TS102=0,12
T P102=0,084
T E102=0,058
(2102;1553)=0,04
(4102;1553)=0,05
10 Переход 3.
14IT
10 Переход 4
14IT
15 Переход 1
14 IT
T196,5=1,15
(19151;2056)=0,01
15
Переход 2
T135=1
(1756;1852)=0,01
20
14IT
25
(2105;1553)=0,025
30
14IT
T”12”=0,43
T”42”=0,62
T”30”=0,52
35 Зачистка детали
40 Промывка детали
45 Контроль
50 Термообработка (ТВЧ)
55
8 IT
TN55=0,018
60
8 IT
TE60=0,022
T2B60=0,063
(2050;1553)=0,03
65
7 IT
T2K65=0,035
TR65=0,025
TE65=0,015
(455;1553)=0,025
70
Промывка
75 Контроль
Линейный размерный анализ.
Рисунок 1. Схема линейного анализа.
Замыкающие звенья среди чертежных размеров:
1)
2)
3)
Проверка:
1) 0,3 0,022+0,058+0,075 = 0,155
2) 0,20,018+0,058+0,022=0,098
3) 0,620,025+0,022+0,058+0,075=0,18
Замыкающие звенья среди припусков:
Определим минимальные припуски по таблице 9 /1/
(1.2)
;
;
;
;
;
;
; ;
;
1.6 Диаметральный размерный анализ
Рисунок 2. Схема диаметрального анализа.
Замыкающих звеньев среди чертежных размеров нет.
Замыкающие звенья среди припусков:
Определим минимальные припуски по таблице 9 /1/
(1.2)
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
1.7 Расчет режимов резания
1.7.1 По эмпирическим формулам
1.7.1.1 Определим режимы резания для операции №005 Токарная с ЧПУ 1 переход.
1 Глубина резания
t= мм;
2 Длина рабочего хода
L =L +L +L + L , (1.2)
где L длина обработки;
L величина подвода инструмента к детали;
L величина врезания инструмента;
L величина схода.
L =86,748+1+1+1=89,748 мм.
3 Величина подачи
Значение величины подачи определяется по таблице 12/10,с.365/:
S=0,35 мм/об.
4 Скорость резания
Скорость резания определяется по формуле /10, с.363/:
, м/мин (1.3)
где Сv – постоянная;
T – стойкость инструмента;
Кv – поправочный коэффициент на скорость.
Принимаем значение стойкости инструмента 45 мин.
Постоянная Сv и показатели степени x, y и m берутся из таблицы 17 /10,с.367/.
Кv = , (1.4)
где Кмv – коэффициент качества обрабатываемого материала;
Кnv – коэффициент состояния поверхности заготовки;
Kuv – коэффициент материала режущей части;
/10,с.358/где
Кrкоэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости
, /10,с.359/
Кnv=0,85 /10, с.361/;
Kuv=0,65 /10, с.361/;
Кv =1,364•0,85•0,65=0,753.
Сv=290
Х=0,15
Y=0,35
m=0.2, /10, с.367/
5 Частота вращения шпинделя
, об/мин. (1.5)
где Dдиаметр обрабатываемой детали, мм.
=478,69 об/мин.
6 Сила резания
, Н (1.7)
Постоянная Сp и показатели степени x, y и n берутся из таблицы 22/10,с.372/
для Рx: Ср=339; для Рy: Ср=243; для Рz: Ср=300
Х=1; Х=0,9; Х=1;
Y=0,5 Y=0,6 Y=0,75
n=0,4 n=0,3 n=0,15
, (1.8)
где коэффициент, учитывающий влияние механических свойств
обрабатываемого материала;
, , , коэффициенты, учитывающие влияние геометрических
параметров резца.
=0,792 /10,с.362/
для Рx: =1,11; для Рy: =0,77; для Рz: =0,94
=1 =1 =1
=1 =1 =1
=1 =1 =1, /10,с.374/
для Рx: 0,879
для Рy: 0,61
для Рz: 0,744
7 Мощность резания
, кВт (1.9)
<60кВт.
1.7.1.2 Определим режимы резания для операции №005 Токарная с ЧПУ 2 переход.
1 Глубина резания
t= мм;
2 Длина рабочего хода
L =86,748+1+1+1=89,748 мм.
3 Величина подачи
Значение величины подачи определяется по таблице 14/10,с.366/:
S=0,72 мм/об.
4 Скорость резания
Принимаем значение стойкости инструмента 50 мин.
Постоянная Сv и показатели степени x, y и m берутся из таблицы 17 /10,с.367/.
Кv = ,
Кмv=1,364
Кnv=1 /10, с.361/;
Kuv=0,65 /10, с.361/;
Кv =1,364•1•0,65=0,886.
Сv=280
Х=0,15
Y=0,45
m=0.2, /10, с.367/
5 Частота вращения шпинделя
=482,646об/мин.
6 Сила резания
Постоянная Сp и показатели степени x, y и n берутся из таблицы 22/10,с.372/
для Рx: Ср=339; для Рy: Ср=243; для Рz: Ср=300
Х=1; Х=0,9; Х=1;
Y=0,5 Y=0,6 Y=0,75
n=0,4 n=0,3 n=0,15
=0,792 /10,с.362/
для Рx: =1,11; для Рy: =0,77; для Рz: =0,94
=1 =1 =1
=1 =1 =1
=1 =1 =1, /10,с.374/
для Рx: 0,879
для Рy: 0,61
для Рz: 0,744
7 Мощность резания
<60кВт.
1.7.1.3 Определим режимы резания для операции №005 Токарная с ЧПУ 4 переход.
1 Глубина резания
Из расчетов размерного анализа выбираем наибольшие глубины резания для продольного и поперечного суппорта:
t = мм;
t = мм.
t=4,66мм;
2 Длина рабочего хода
L =33,7415+1+1+1=36,7415 мм.
3 Величина подачи
Значение величины подачи определяется по таблице 11/10,с.364/:
S=0,9 мм/об.
4 Скорость резания
Принимаем значение стойкости инструмента 45 мин.
Постоянная Сv и показатели степени x, y и m берутся из таблицы 17 /10,с.367/.
Кv = ,
Кмv=1,364
Кnv=0,85 /10, с.361/;
Kuv=0,65 /10, с.361/;
Кv =1,364•0,85•0,65=0,753.
Сv=280
Х=0,15
Y=0,45
m=0.2, /10, с.367/
5 Частота вращения шпинделя
=118,369об/мин.
6 Сила резания
Постоянная Сp и показатели степени x, y и n берутся из таблицы 22/10,с.372/
для Рx: Ср=339; для Рy: Ср=243; для Рz: Ср=300
Х=1; Х=0,9; Х=1;
Y=0,5 Y=0,6 Y=0,75
n=0,4 n=0,3 n=0,15
=0,792 /10,с.362/
для Рx: =1,17; для Рy: =0,5; для Рz: =0,89
=1 =1 =1
=1 =1 =1
=1 =1 =1, /10,с.374/
для Рx: 0,927
для Рy: 0,396
для Рz: 0,705
7 Мощность резания
<60кВт.
1.7.1.4 Определим режимы резания для операции №005 Токарная с ЧПУ 6 переход.
1 Глубина резания
Из расчетов размерного анализа выбираем наибольшие глубины резания для продольного и поперечного суппорта:
t = мм;
t = мм.
t=4,1мм;
2 Длина рабочего хода
L =51,387+1+1+1=54,387 мм.
3 Величина подачи
Значение величины подачи определяется по таблице 11/10,с.364/:
S=0,95 мм/об.
4 Скорость резания
Принимаем значение стойкости инструмента 45 мин.
Постоянная Сv и показатели степени x, y и m берутся из таблицы 17 /10,с.367/.
Кv = ,
Кмv=1,364
Кnv=0,85 /10, с.361/;
Kuv=0,65 /10, с.361/;
Кv =1,364•0,85•0,65=0,753.
Сv=280
Х=0,15
Y=0,45
m=0.2, /10, с.367/
5 Частота вращения шпинделя
=150,854/мин.
6 Сила резания
Постоянная Сp и показатели степени x, y и n берутся из таблицы 22/10,с.372/
для Рx: Ср=339; для Рy: Ср=243; для Рz: Ср=300
Х=1; Х=0,9; Х=1;
Y=0,5 Y=0,6 Y=0,75
n=0,4 n=0,3 n=0,15
=0,792 /10,с.362/
для Рx: =1,17; для Рy: =0,5; для Рz: =0,89
=1 =1 =1
=1 =1 =1
=1 =1 =1, /10,с.374/
для Рx: 0,927
для Рy: 0,396
для Рz: 0,705
7 Мощность резания
<60кВт.
1.7.1.5Определим режимы резания для операции №040 Шлифовальная.
Основные параметры резания при шлифовании:
1. Скорость вращательного движения заготовки Vз, м/мин
2. Глубина шлифования t, мм
3. Продольная подача s, мм/об
4. Скорость вращения круга Vк, м/мин
5. Эффективная мощность ,кВт /10,с.438/ (1.10)
1. Vз = 30 м/мин /10,табл.130/
2. t = 0,188 мм
3. s = 0,005 /10,табл.130/
4.Vк=32м/с
5. Согласно /10,табл.131/ выбираем
СN = 0,14; r = 0,8; y=0.8; q=0.2; z=1;
Ширина шлифования:
кВт.
6. Частота вращения шпинделя
по формуле (6):
=6114,65/мин; принимаем n=6000об/мин, тогда
=1884м/мин = 31,4м/с.
5 Длина рабочего хода
По формуле (2):
L =0,188+1+1=2,188мм.
1.7.2 По нормативам.
1.7.2.1.Определим режимы резания для операции №005 Растачивание
Переход 3
1 Глубина резания t=0,336 мм.
2 Выбор табличных значений подачи, скорости, мощности:
s =0,26мм/об, /6, с.57/.;
V =395м/мин, /6, с.81/.
N =5,7 кВт, /6, с.73/.
3 Скорректированные значения подачи, скорости резания, осевой составляющей силы резания, мощности резания:
; (1.11)
, м/мин; (1.12)
, кВт; (1.13)
где =0,8, =0,7, =1,15коэффициенты, учитывающие механические свойства обрабатываемого материала
=1 коэффициент, учитывающий вылет резца
=1 коэффициент, учитывающий радиус вершины резца
=1 коэффициент, учитывающий квалитет обрабатываемой детали
=1 коэффициент, учитывающий кинематический угол в плане
=0,8 коэффициент, учитывающий диаметр детали
=0,8 коэффициент, зависящий от инструментального материала
=1 коэффициент, учитывающий группу обрабатываемости материала
=1 коэффициент, учитывающий вид обработки
=1 коэффициент, учитывающий жесткость станка
=1,1 коэффициент, учитывающий геометрические параметры резца
=0,7 коэффициент, учитывающий период стойкости режущей части резца
=1 коэффициент, учитывающий наличие охлаждения
s =0,26•0,8•1•1•1•1•0,8=0,17мм/об;
V = 395•0,8•1•1•1•0,7•1,1•0,7•1=170,324 м/мин;
Nо= 5,7•1,15=6,56 кВт;
4 Частота вращения шпинделя
по формуле (6):
=686,798 об/мин.
5 Длина рабочего хода
По формуле (2):
L =86,748+1+1+1=89,748мм.
1.7.2.2.Определим режимы резания для операции №005 Чистовое точение
Переход 5
1 Глубина резания t=1,65 мм.
2 Выбор табличных значений подачи, скорости, мощности:
s =0,77мм/об, /6, с.40/;
V =172м/мин, /6, с.73/.
N =8,9 кВт, /6, с.73/.
4 Скорректированные значения подачи, скорости резания, осевой составляющей силы резания, мощности резания:
; (1.14)
, м/мин; (1.15)
, кВт;
где, =1 коэффициент, учитывающий сечение державки резца
=1 коэффициент, учитывающий наибольший диаметр устанавливаемого изделия
=1 коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки
=1 коэффициент, учитывающий прочность режущей части
=0,8 =1
=0,8 =1
=1,25 =1,4
=1 =1
=0,85 =0,8
=0,7 =1
=1,15
s =0,77•1•1•0,8•0,8•1,25•1•1•1=0,62мм/об;
V =172•0,85•1•1•1•0,7•1,1•0,8•1,4=114,62 м/мин;
Nо= 8,9•1,15=10,24 кВт;
5 Частота вращения шпинделя
по формуле (6):
=165,517 об/мин.
6 Длина рабочего хода
По формуле (2):
L =33,1485+1+1+1=36,1485.
1.7.2.3.Определим режимы резания для операции №005 Чистовое точение
Переход 7
1 Глубина резания t=1,5 мм.
2 Выбор табличных значений подачи, скорости, мощности:
s =0,88мм/об, /6, с.40/;
V =153м/мин, /6, с.73/.
N =10 кВт, /6, с.73/.
4 Скорректированные значения подачи, скорости резания, осевой составляющей силы резания, мощности резания:
;
, м/мин;
, кВт;
где, =1 =1
=1 =1
=0,8 =1
=0,8 =0,7
=1 =0,8
=1,25 =1
=1 =1,4
=1 =1,15
=0,85
s =0,88•1•1•0,8•0,8•1,25•1•1•1=0,704мм/об;
V =153•0,85•1•1•1•0,7•1,1•0,8•1,4=111,96 м/мин;
Nо= 10•1,15=11,5 кВт;
5 Частота вращения шпинделя
по формуле (6):
=206,057 об/мин.
6 Длина рабочего хода
По формуле (2):
L =53,6699+1+1+1=56,6699.
1.7.2.4.Определим режимы резания для операции №005 Чистовое точение
Переход 8
1 Глубина резания t=1,968 мм.
2 Выбор табличных значений подачи, скорости, мощности:
s =0,77мм/об, /6, с.40/;
V =172м/мин, /6, с.73/.
N =8,9 кВт, /6, с.73/.
4 Скорректированные значения подачи, скорости резания, осевой составляющей силы резания, мощности резания:
;
, м/мин;
, кВт;
где, =1 =1
=1 =1
=0,8 =1
=0,8 =0,7
=1 =0,8
=1,25 =1
=1 =1,4
=1 =1,15
=0,85
s =0,77•1•1•0,8•0,8•1,25•1•1•1=0,62мм/об;
V =172•0,85•1•1•1•0,7•1,1•0,8•1,4=114,62 м/мин;
Nо= 8,9•1,15=10,24 кВт;
5 Частота вращения шпинделя
по формуле (6):
=210,151 об/мин.
6 Длина рабочего хода
По формуле (2):
L =41,934+1+1+1=44,934.
1.7.2.5.Определим режимы резания для операции №045 Фрезерование шпоночного паза
1 Глубина резания t=7,9305 мм.
2 Выбор табличных значений подачи, скорости, мощности:
s =0,1мм/об, /5, с.295/.;
V =280м/мин, /6, с.298/.
N =16,6 кВт, /6, с.298/.
3 Скорректированные значения подачи, скорости резания, осевой составляющей силы резания, мощности резания:
; (1.16)
, м/мин; (1.17)
, кВт; (1.18)
где =0,8коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала
=1,25 коэффициент, учитывающий инструментальный материал
=1 коэффициент, учитывающий тип фрезы
=1 коэффициент, учитывающий отношение длины оправки к ее диаметру
=1 коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности
=1, =1 коэффициенты, учитывающие обрабатываемый материал
=0,8, =1 коэффициент, зависящий от твердости стали
=1 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности
=0,65 коэффициент, учитывающий марку твердого сплава
=1, =0,5 коэффициент, учитывающий ширину фрезерования
=1 коэффициент, учитывающий отношение длины оправки к ее диаметру
=1 коэффициент, учитывающий период стойкости
s =0,1•0,8•1,25•1•1•1=0,1мм/об;
V =280•1•0,8•1•0,65•1•1•1=145,6 м/мин;
Nо=16,6•1•1,1•1•0,65•0,5•1•1=5,93 кВт;
4 Частота вращения шпинделя
по формуле (6):
=736,023об/мин; принимаем n=750об/мин, тогда
=148,365 м/мин
5 Длина рабочего хода
По формуле (2):
L =42+21+1=64мм.
1.8 Нормирование операций обработки детали
1.8.1 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход1 (растачивание)
Основное время рассчитывается для каждого перехода по формуле:
, мин. (1.19)
=0,536 мин.;
Вспомогательное время :
, мин (1.20)
где время, связанное с установкой и снятием заготовки;
время, связанное с переходом (включение, выключение станка,
управление станком, подвод инструмента, смена инструмента);
время, связанное с измерением.
=0,3 /9, карта 2/;
=0,135/9, карта 18/;
=0,16 /9, карта 86/;
=0,595 мин.
= + , мин (1.21)
где оперативное время.
=0,536+0,595=1,131 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,131•0,045=0,051 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,131•0,04=0,045 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
= + + , мин. (1.22)
где =1,131+0,051+0,045=1,227 мин.
подготовительнозаключительное время, т.е. время на подготовку и
наладку оборудования (время в условиях серийного производства):
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.2 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход2 (растачивание)
Основное время :
=0,258 мин.;
Вспомогательное время :
=0,3 /9, карта 2/;
=0,135/9, карта 18/;
=0,16 /9, карта 86/;
=0,595 мин.
оперативное время:
=0,258+0,595=0,853 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=0,853•0,045=0,038 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=0,853•0,04=0,034 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=0,853+0,038+0,034=0,925 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.3 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход3 (растачивание)
Основное время :
=0,77 мин.;
Вспомогательное время :
=0,3 /9, карта 2/;
=0,135/9, карта 18/;
=0,24 /9, карта 86/;
=0,675 мин.
оперативное время:
=0,77+0,675=1,445 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,445•0,045=0,065 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,445•0,04=0,058 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,445+0,065+0,058=1,568 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.4 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход4 (точение)
Основное время :
=0,345 мин.;
Вспомогательное время :
=0,3 /9, карта 2/;
=0,52/9, карта 18/;
=0,2 /9, карта 86/;
=1,02 мин.
оперативное время:
=0,345+1,02=1,365 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,365•0,045=0,061 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,365•0,04=0,055 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,365+0,061+0,055=1,481 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.5 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход5 (точение)
Основное время :
=0,352 мин.;
Вспомогательное время :
=0,25 /9, карта 2/;
=0,52/9, карта 18/;
=0,2 /9, карта 86/;
=0,97 мин.
оперативное время:
=0,352+0,97=1,322 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,322•0,045=0,059 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,322•0,04=0,053 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,322+0,059+0,053=1,434 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.6 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход6 (точение)
Основное время :
=0,3795 мин.;
Вспомогательное время :
=0,25 /9, карта 2/;
=0,52/9, карта 18/;
=0,13 /9, карта 86/;
=0,9 мин.
оперативное время:
=0,3795+0,9=1,3095 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,3095•0,045=0,059 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,3095•0,04=0,052 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,3095+0,059+0,052=1,4205 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.7 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход7 (точение)
Основное время :
=0,3907 мин.;
Вспомогательное время :
=0,25 /9, карта 2/;
=0,52/9, карта 18/;
=0,13 /9, карта 86/;
=0,9 мин.
оперативное время:
=0,3907+0,9=1,2907 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,2907•0,045=0,058 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,2907•0,04=0,0516 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,2907+0,058+0,0516=1,4 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.8 Операция №005 Токарная с ЧПУ
Переход8 (точение)
Основное время :
=0,345 мин.;
Вспомогательное время :
=0,25 /9, карта 2/;
=0,52/9, карта 18/;
=0,12 /9, карта 86/;
=0,89 мин.
оперативное время:
=0,345+0,89=1,235 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,235•0,045=0,0556 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,235•0,04=0,0494 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,235+0,0556+0,0494=1,34 мин.
подготовительнозаключительное время:
=28+8=36 /9, карта 19/.
1.8.9 Операция №045. Фрезерование шпоночного паза
Основное время :
=0,853 мин.;
Вспомогательное время :
=0,42 /9, карта 2/;
=0,18/9, карта 33/;
=0,14 /9, карта 86/;
=0,74 мин.
оперативное время:
=0,853+0,74=1,593 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,593•0,035=0,056 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,593•0,04=0,0637 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,593+0,056+0,0637=1,713 мин.
подготовительнозаключительное время:
=16+7=23 /9, карта 32/.
1.8.10 Операция №055. Внутришлифовальная
Основное время :
=0,073 мин.;
Вспомогательное время :
=0,42 /9, карта 2/;
=0,75/9, карта 47/;
=0/9, карта 86/;
=1,17 мин.
оперативное время:
=0,073+1,17=1,243 мин.
время, связанное с обслуживанием (уборка стружки и т.д.):
=1,243•0,06=0,0746 мин. /9, карта 19/.
время на отдых и личные надобности:
=1,243•0,06=0,0746 мин. /9, карта 88/.
штучное время:
=1,243+0,0746+0,0746=1,3922 мин.
подготовительнозаключительное время:
=15+7=19 /9, карта 46/.
2. Конструкторская часть
2.1.Расчет дисковой фрезы.
Согласно /7,с.332/ выбираем дисковую пазовую фрезу .Следуя рекомендациям , при ширине фрезерования 12мм диаметр фрезы :
Dфр=63мм.
Расчет зубьев ведется согласно следующей формуле:
, (2.1)
Принимаем стандартное значение: z=16.
При выборе числа зубьев необходимым условием является одновременное участие в работе не менее 3 зубьев, что обеспечивает работу фрезы с небольшими ударными нагрузками.
По рекомендациям назначаем:
,
,
мин.
Определим высоту профиля /7, с.326/:
, (2.2)
где К – спад затылка (для дисковых фрез 1,41,8)
,
Принимаем h = 6мм.
Определим шаг зубьев фрезы /8, с.209/:
(2.3)
Материал фрезы – сталь 45;
Материал режущей части: твердый сплав Т5К10
Допуск торцевого биения 0,02…0,04мм.
2.2 Расчет токарного патрона
Спроектируем патрон с рычажным центрирующим механизмом (рис.2). Три рычага перемещаются в вертикальном направлении ,осуществляя закрепление детали при помощи автоматического привода. Для направления костылей использованы втулки.
Рисунок 4.Патрон
Определим усилие зажима на кулачке:
(2.4)
где коэффициент трения между кулачками и цилиндрической поверхностью
заготовки ( =0,2);
R радиус заготовки (R=110,2675мм);
М крутящий момент (М=Pz R=4701,729.110,2675=518447,9 Н•мм);
k коэффициент, учитывающий неоднородность качества материалов,
изменение положений опорных реакций в результате отклонений
реальных
технологических баз от идеальной геометрической формы и т.д.
(2.5)
где =1,5 – гарантированный коэффициент запаса;
коэффициент, учитывающий состояние технологической базы.
При черновых базах =1,2;
коэффициент, учитывающий увеличение сил резания в следствии
затупления инструмента ( =1,5);
коэффициент, учитывающий ударную нагрузку на инструмент
при обработке прерывистых поверхностей ( =1);
коэффициент, учитывающий стабильность силового привода.
При механизированном приводе =1;
коэффициент, учитывающий наличие момента, стремящегося повернутьобрабатываемую деталь вокруг ее оси. При установке на опоры
с ограниченными поверхностями контакта =1.
=2,7;
Н.
Усилие зажима на штоке найдем из уравнения равновесия относительно оси(7):
(2.6)
, Н
Конструктивно принимаем а=127,4 мм, b=44,18 мм.
Так как пуск воздуха производится в штоковую полость, то диаметр цилиндра можно найти по формуле:
,
(2.9)
где р давление воздуха (р=0,6 МПа).
Принимаем диаметр цилиндра D=250 мм.
Диаметр штока принимается из соотношения:
(2.10)
где 0,4•250=100 мм.
2.3. Расчёт контрольного приспособления для проверки обоймы дифференциала.
Контрольное приспособление служит для проверки точности выполняемых размеров, форм и взаимного расположения поверхностей деталей, физических параметров( упругость, твёрдость).
Основные требования к КП:
• оптимальная точность;
• удобство в эксплуатации;
• простота конструкции и низкая себестоимость.
Погрешность измерения – разность между показателями КП и действительными значениями проверяемых величин. Погрешность КП определяется путём последовательных вычислений погрешностей составляющих общую погрешность приспособления:
, (2.11)
где погрешность положения заготовки( базирования) КП;
погрешности передаточных устройств;
погрешности изготовления эталона, служащего для настройки приспособления;
неточность показаний измерительного прибора
=0,0005для мерных плоскопараллельных плиток
Приспособление работает с индикатором ИЧ 05кл 1 c ценой деления 0,01мм ГОСТ 57768.
2.3.1.Проверка биения поверхности 2:
=0, т.к все размеры прставлены от базы
=0,06.0,01=0,0006 мм
=0
, (2.12)
При выборе КИП необходимо учитывать его основные метрологические характеристики: пределы измерений, цена деления и погрешность измерения:
, (2.13)
где Т – технологический допуск на измеряемую(контролируемую) величину;
к – коэффициент, зависящий от точности обработки и равный 0,35 для IT2…IT6; 0,3 для IT6, IT7; 0,25 для IT8, IT9 и 0,2 для IT10…IT16;
Т=0,046мм
мм
Общая погрешность приспособления:
мм – допустимо.
2.3.2.Проверка биения поверхности 6:
=0, т.к все размеры прставлены от базы
=0,04.0,01=0,0004 мм
=0
Т=0,022мм
мм
Общая погрешность приспособления:
мм – допустимо.
2.3.3.Проверка биения поверхности 14:
=0, т.к все размеры прставлены от базы
=0,025.0,01=0,00025 мм
=0
Т=0,013мм
мм
Общая погрешность приспособления:
мм – допустимо.
2.3.4.Проверка биения поверхности 10:
=0, т.к все размеры прставлены от базы
=0,05.0,01=0,0005 мм
=0
Т=0,008мм
мм
Общая погрешность приспособления:
мм – допустимо.
2.3.5.Проверка размера 4,2…4,0 мм:
=0, т.к все размеры прставлены от базы
=0,01 мм
=0,1.0,02=0,002
Т=0,2мм
мм
Общая погрешность приспособления:
мм – допустимо.
2.3.6.Проверка размера 28…27,9 мм:
=0, т.к все размеры прставлены от базы
=0,01 мм
=0,1.0,02=0,002
Т=0,1мм
мм
Общая погрешность приспособления:
мм – допустимо.
Литература
1.Технология машиностроения: Учебное пособие к курсовому проектированию; Миков Ю.Г.; Челябинск: ЮУрГУ, 2005.39с.
2.Размерный анализ технологических процессов в курсовом и дипломном проектировании; Ю.Г. Миков, В.Ю. Рогинский; Челябинск: ЮУрГУ, 2000.80с.
3.Допуски и посадки: Справочник. Часть 1; М.А. Полей и др.; Ленинград: Политехника, 1991. 576 с.
4.Технология обработки материалов; Кучина О.Б.; Под редакцией Ю.Г. Микова – Челябинск: Издво ЮУрГУ, 2001.82с.
5.Общемашиностроительные нормативы режимов резания, 1 том; А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др.; Москва: Машиностроение, 1991.640с.
6.Режимы резания для токарных и сверлильнофрезернорасточных станков с числовым программным управлением: Справочник / Под редакцией В.И. Гузеева. М.: Машинстроение, 2005.368с.
7.Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.В.Филлипов, А.И.Шевченко и др.; Под общей ред.И.А.Ординарцева.Л.: Машиностроение. Ленинг.отдние,1987.846с.:ил.
8.Н.А. Нефедов « Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту». Машиностроение 1984г.
9.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительнозаключительное для технического нормирования станочных работ. Серийное производство; Москва: Машиностроение, 1974.423с.
10.Справочник технолога машиностроителя. В 2х т. С74 Т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.4е изд. перераб. и доп.М.: Машиностроение, 1985.
11.Миков Ю.Г., Кучина О.Б. Проектирование приспособлений: Учебное пособие.Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2004.63 с.
12. «Стандарт предприятия ». Челябинск 2001 г.